我國生產(chǎn)O型橡膠密封圈的傳統(tǒng)方法是采用模壓工藝，近幾年注壓工藝也在我國得到發(fā)展和應(yīng)用。

設(shè)計注壓模具之前，首先要了解注壓機型號規(guī)格、膠料的有關(guān)性能，然后確定模腔的數(shù)量。

模腔的數(shù)量受到模具制造成本、設(shè)備容量的限制。

模腔分布的原則是各個模腔必須以相同的速度同時充滿膠料，一般都采取繞著中心對稱分布的方式，采用流道等距離的注壓模具設(shè)計，使膠料的交聯(lián)過程相同，加上的硫化溫度和硫化時間，可得到質(zhì)量均勻一致的制品。

設(shè)計主進膠道時一般采用反錐形，而分進膠道直接和主進膠道和進膠口相連，應(yīng)盡可能設(shè)計得短而體積小，以保證膠料快速充滿型腔。其斷面應(yīng)逐漸過渡，不應(yīng)突然變化，斷面可設(shè)計成園形或梯形，有時也采用半園形和方形。

進膠口的斷面形狀通常與分進膠道相同，但尺寸變小，厚度約為0.25~0.38mm或直徑為0.8mm，進膠口越大阻力越小，充模時間越短，但廢膠邊太厚不易去除。進膠口太小，阻力太大，膠料不易充滿模腔，容易造成缺膠，且廢膠邊太薄也不易去除。

模具進膠口設(shè)計時難以確定標(biāo)準(zhǔn)尺寸，往往設(shè)計偏小，然后在試模過程中加以修正，直致所要求的尺寸，設(shè)計時還應(yīng)盡量把進膠口安排在非工作面上。

為了解決注壓中的排氣問題，一般在進膠口的對面開設(shè)排氣孔槽，也有將模具密封，在注壓前抽真空的，但此法設(shè)備操作都較復(fù)雜，較少使用。

七十年代初發(fā)展了一種注壓模壓新工藝，即在注壓機上使用模壓模具，在模具打開一定距離的情況上進行注壓，然后在高壓下閉模硫化。這種注壓模壓工藝綜合了模壓和注壓的優(yōu)點，適用于兩半開模的制品，如小規(guī)格O形橡膠密封圈。

O型密封圈的硫化

目前，O型橡膠密封圈的制作方法還是主要用模壓法生產(chǎn)為主，其中模壓制品的硫化方法主要有平板模壓、傳遞模壓和注射模壓三種。

平板模壓法歷史最悠久。傳遞模壓約在20世紀(jì)50年代前后開始使用，而往射模壓則自60年代起逐步由塑料工業(yè)進人橡膠工業(yè)。當(dāng)前發(fā)展趨勢是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適應(yīng)的范圍不同.三者共存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實。

O型密封圈按其特點仍以平板模壓為主要成型方法。

在模壓硫化過程中，必須嚴(yán)格正確掌握硫化的溫度、時間和壓力，并隨時注意硫化過程中溫度等參數(shù)的變化情況，進行相應(yīng)處理，否則會造成產(chǎn)品欠硫或過硫。若采用自動控制系統(tǒng)，則整個硫化過程會自動記錄和控制，以保證產(chǎn)品達到正硫化程度。

硫化溫度是橡膠O型密封圈發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn)效率高;硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度系根據(jù)配方而定，其中最重要的是取決于膠種和所用硫化體系.天然橡膠最適宜的硫化溫度一般為143℃--150℃，合成橡膠一般為150℃~180℃。硫化時間通常按照確定的硫化溫度，通過試驗確定硫化時間。

橡膠制品在硫化過程中加壓，其目的在于使膠料易于流動，充滿型腔，防止硫化過程中產(chǎn)生氣泡，提高產(chǎn)品的致密性。硫化壓力的大小視膠料硬度、模具大小而定。膠料硬度高、模具尺寸大時，壓力可大些，反之則應(yīng)適當(dāng)減小壓力。